Explication des revêtements en poudre résistants aux hautes températures

Les revêtements en poudre résistants aux hautes températures font généralement référence à des revêtements qui ne changent pas de couleur ou ne tombent pas lorsque le film de revêtement est supérieur à 200 ° C, et peuvent toujours conserver des propriétés physiques appropriées. Dans des circonstances normales, les revêtements en poudre résistants aux hautes températures sont principalement composés de résines résistantes aux hautes températures, de pigments résistants aux hautes températures, de charges résistantes aux hautes températures et d'additifs à effets spéciaux ; ils sont largement utilisés dans la chimie, le kérosène, la métallurgie, l'aviation et d'autres majors en raison de leur résistance exceptionnelle aux hautes températures. Aujourd'hui, les revêtements en poudre résistants à la chaleur sont encore dominés par les revêtements en poudre de silicone.


La liaison silicium-oxygène est la chaîne principale de la résine de silicone. En raison de son énergie de liaison plus élevée, elle confère à la résine de silicone une stabilité à l'oxydation plus élevée et peut former une couche protectrice stable à la surface du film de revêtement. L'utilisation de résine de silicone seule a une faible force intermoléculaire, une mauvaise adhérence et un coût élevé ; à condition que les fonctions pertinentes soient remplies, une quantité modérée de résine de silicone est généralement ajoutée à la résine pour faire face au problème de résistance à la température.


Revêtements en poudre résistants aux hautes températures, dans certaines limites, plus la quantité de résine de silicone ajoutée est importante, plus la durée d'application du film de revêtement est longue et plus la réponse à la résistance à la chaleur est longue. Il est mentionné dans la littérature que lorsque le dosage d'une certaine résine de silicone est augmenté de 0,1 à 0,3, le temps de résistance à la chaleur du film de revêtement augmente d'environ 50h à 100h.


La source de chaleur de l'environnement industriel à haute température est principalement la combustion de divers combustibles (tels que le charbon, le kérosène, le gaz naturel, le gaz, etc.) et le débat roulant des machines (telles que les machines électriques, les machines-outils, les meules, les tronçonneuses , etc.), afin que la machine puisse générer de la chaleur et de la chaleur partielle. réaction chimique à chaud. D'une manière générale, le matériau résiste à la chaleur supérieure à 250 ℃. À l'heure actuelle, le matériau ne peut pas être utilisé et protégé très bien, et l'obstruction de l'explosion d'énergie thermique sera inestimable.





La composition de la formule des revêtements en poudre résistants aux hautes températures est principalement la suivante : résine et son agent de durcissement, qui est la base pour la formation du film de revêtement ; les additifs, utilisés pour améliorer l'apparence ou les performances du revêtement ; les pigments, qui confèrent une dissimulation et une couleur au revêtement ; charges , la chose la plus importante est de jouer le rôle d'amélioration physique.


Lorsque la résine polyester saturée, la résine époxy et d'autres matériaux couramment utilisés sont au-dessus de 350 ℃, la liaison carbone-oxygène sera rompue et désassemblée très rapidement, et le revêtement sera pulvérisé et dispersé. La résine de silicone a une stabilité oxydative élevée en raison de son énergie de liaison élevée en raison de sa liaison silicium-oxygène en tant que chaîne principale, et constitue un bon choix pour la résine principale des revêtements en poudre résistant aux hautes températures.


Les pigments et les charges sont les maillons qui affectent les performances des revêtements résistants aux hautes températures. Les charges doivent être sélectionnées avec une stabilité élevée et peuvent réagir avec le groupe fonctionnel siloxane de la résine de silicone. Par conséquent, les charges de silicate sont le premier choix, telles que la poudre de mica, la poudre de silicium, etc. En outre, il existe des matériaux à base de silicate, principalement parce que leurs groupements phosphate peuvent réagir avec les métaux, assurant ainsi l'adhérence entre le revêtement et le substrat. En termes de pigments, la plupart des pigments conventionnels ne peuvent pas supporter des températures élevées supérieures à 500 °C. Le dioxyde de titane peut être utilisé pour le blanc, et le noir d'oxyde de fer, le noir de fer-manganèse, le rouge, le jaune et le bleu peuvent être utilisés pour le noir. Il est recommandé d'utiliser des produits emballés. La formule globale garantit que les métaux lourds ne dépasseront pas la norme.