Revêtement en poudre résistant aux hautes températures et ses additifs

Les revêtements en poudre résistants aux hautes températures font généralement référence à des revêtements qui ne changent pas de couleur ou qui changent moins de couleur, ne tombent pas et peuvent toujours conserver des propriétés physiques appropriées au-dessus de 200°C. Dans des circonstances normales, les revêtements en poudre résistants aux hautes températures sont principalement composés de résines résistantes aux hautes températures, de pigments résistants aux hautes températures, de charges résistantes aux hautes températures et d'additifs à effets spéciaux. En raison de leur résistance exceptionnelle aux températures élevées, ils sont largement utilisés dans les industries chimiques, pétrolières, métallurgiques, aéronautiques et autres. La quantité d'équipements résistants aux hautes températures utilisés dans les barbecues, les radiateurs, l'éclairage haute puissance, les tuyaux de chauffage, les poêles à air chaud, les silencieux, les fours, les fours à haute température, les tuyaux d'échappement de motos, les cheminées, etc., augmente progressivement chaque année. .

Les revêtements en poudre conventionnels sont généralement durcis en un film dans des conditions de 10-15min@180-200℃. Ce sont des revêtements thermodurcissables. Le revêtement forme une structure réticulée en réseau, de sorte que la résistance à la chaleur des revêtements thermoplastiques est améliorée dans une certaine mesure. Des expériences de résistance à la chaleur sur des revêtements époxy, époxy/polyester hybride, polyester/TGIC et autres revêtements en poudre montrent que ces revêtements peuvent essentiellement être utilisés pendant une longue période dans des conditions inférieures à 150℃, mais lorsque la température est supérieure à 250 dans un environnement de ℃, le revêtement présente une perte de brillance, une diminution de l'adhérence, une fragilisation du revêtement, une diminution de la flexibilité et un farinage, ce qui fait que le revêtement perd son effet protecteur sur le substrat.

Actuellement, les résines résistantes à la chaleur les plus utilisées sont principalement des liaisons silicone-oxygène comme chaîne principale. En raison de leur énergie de liaison élevée, elles ont une stabilité élevée à l'oxydation et les résines de silicone peuvent former une couche protectrice de chaîne stable sur la surface du revêtement, réduisant ainsi l'impact interne des polymères, les résines de silicone ont une large gamme d'applications dans les revêtements résistants à la chaleur. Généralement, les facteurs d'application et de sélection des résines de silicone sont les suivants :

- L'ordre des groupes latéraux à la stabilité thermique : phényl > méthyl > éthyl > propyl > butyl > hexyl ;

— La teneur en silice affecte la tenue en température du revêtement ;

-La teneur en silanol affecte la densité de chaîne croisée de la résine de silicone ;

—TG affecte le stockage et la pulvérisabilité du revêtement.

Choisissez le type et la quantité de résine de silicone à ajouter en fonction des exigences de résistance à la température et du temps d'utilisation. À l'heure actuelle, les revêtements en poudre résistants aux hautes températures les plus couramment utilisés pour les barbecues sont d'environ 350 ℃, tandis que le tuyau d'échappement et le radiateur nécessitent une résistance à la température d'environ 500 ℃ et ils résistent aux intempéries. Le brouillard salin a des exigences plus élevées. Différents revêtements résistants à la température nécessitent une sélection correcte des résines, des pigments résistants à la température et des charges résistantes à la température. De plus, pour différentes exigences de résistance à la température, différents prétraitements des matériaux sont nécessaires, tels que la phosphatation à base de fer, le placage et la pulvérisation. Sable etc.